Secondo una recente analisi condotta dal Centro studi di Confindustria, nello scenario generale dell’industria italiana (quindi non solo delle conserve ittiche) sussiste uno squilibrio tra le professionalità richieste dal sistema produttivo e la disponibilità di queste figure professionali. Nell’ambito del comparto ittico, sono questi i quattro profili più richiesti dal sistema produttivo e non sempre facili da trovare: figure professionali che richiedono delle competenze specifiche in cui l’antico saper fare della tradizione incontra le tecniche più avanzate.
- IL RESPONSABILE DELLA QUALITÀ
Il suo compito è quello di implementare e mantenere all’interno dell’azienda un sistema di gestione della qualità, al fine di migliorare l’efficacia dei processi aziendali e garantire la sicurezza alimentare dei prodotti e volgere una costante attenzione al consumatore e alle sue richieste. Il Responsabile Qualità Alimentare è un professionista, identificato all’interno delle aziende alimentari per fornire un contributo nella gestione degli adempimenti previsti dalle normative cogenti, oppure dagli standard di certificazione volontari. Le aziende possono decidere di avvalersi di responsabili qualità esterni, ovvero di individuare delle figure interne al loro team, a cui delegare il management della sicurezza alimentare.
Lorenzo – Il decisore dell’eccellenza
“Agli occhi del consumatore, tutte le aziende del settore alimentare devono fornire affidabilità, garanzia e sicurezza. Il mio compito è proprio quello di coordinare e gestire tutte le attività di controllo qualità all’interno del processo produttivo per far sì che i prodotti finiti raggiungano e rispettino gli standard stabiliti e le normative in vigore a livello nazionale e internazionale. A questi si aggiungono poi gli standard di certificazione volontari. I controlli hanno inizio dalla selezione dei fornitori, i quali devono avere delle caratteristiche ben definite e devono fornire delle garanzie specifiche, e terminano con i controlli sui prodotti finiti in uscita, prima del rilascio del prodotto nel commercio. Sulla base degli elementi individuati, il responsabile qualità adotta un Sistema di Gestione della Qualità, elabora le procedure necessarie per controllare il flusso di produzione, pianifica le attività di controllo, le verifiche ispettive (distruttive e non distruttive) e gestisce il sistema di documentazione dei vari passaggi. Nel caso in cui dovesse riscontrare il mancato raggiungimento degli standard, deve intraprendere le azioni correttive necessarie alla risoluzione delle situazioni di non conformità, lavorando a stretto contatto con manager e personale delle diverse aree aziendali coinvolte e con i controllori del Servizio veterinario pubblico ai quali deve rendere conto dell’efficacia del sistema di autocontrollo aziendale”.
- L’ADDETTO ALLA COTTURA
Dopo essere stato pescato e rapidamente congelato, il tonno viene introdotto alla lavorazione seguendo le fasi di ricevimento, stoccaggio e taglio. La cottura è una fase importante della trasformazione del pesce, che racchiude un saper fare delicato e d’esperienza. Il tonno viene cotto a vapore per mantenere inalterate le caratteristiche organolettiche e i valori nutritivi. La cottura avviene in forni a vapore ed è monitorata elettronicamente attraverso sonde per il controllo della temperatura che inviano i dati ad un pannello di controllo. Il tonno viene poi raffreddato, trasferito nelle celle di condizionamento ed asciugato a temperatura controllata.
Alessandro – Il “cuoco” del tonno
“Lavoro da sempre nel reparto cottura…sono il cuoco del tonno! La cottura del tonno avviene a vapore e ci sono varie fasi e tecniche in base al prodotto che andremo a lavorare. Ogni prodotto, infatti, ha la sua caratteristica di cottura diversa, per esaltare le doti di gusto e consistenza che il consumatore ritroverà nel piatto. Le fasi del processo avvengono a temperatura controllata, all’interno di grandi forni a vapore chiamati cuocitori, in modo da preservare le caratteristiche nutrizionali del tonno ed esaltarne il sapore. Noi siamo in prima linea e cerchiamo di ottimizzare il processo per cercare di mantenere il prodotto inalterato nella sua bontà…dal nostro lavoro dipende il risultato finale del prodotto inscatolato!”
- IL TECNICO AGGRAFFATORE
L’aggraffatura è una delle ultime fasi nella produzione di una conserva ittica ed è cruciale per garantire la stabilità e la qualità del prodotto per tutta la shelf life. Consiste nella fusione di lastre e nastri metallici di spessore sottile precedentemente profilati attraverso la sovrapposizione e ripiegatura dei lembi. Chi ne garantisce la perfetta realizzazione è un tecnico e manutentore meccanico che opera sulle macchine aggraffatrici.
Carlo – Il “team principal” della scuderia alimentare
“Nell’industria alimentare conserviera, conoscere le tecniche di aggraffatura e le sue principali cause di difetto, permette di avere il controllo di uno dei punti più critici del processo. È un’attività di continuo miglioramento con l’obiettivo di consolidare la propria metodologia, migliorandone gli aspetti applicativi e generando di fatto una figura di Team Principal a cui far riferimento. Una buona aggraffatura di un imballo metallico è un elemento basilare per preservare il prodotto da contaminazioni per tutta la shelf life. La formazione di una corretta aggraffatura implica la presenza di personale qualificato sia per il suo settaggio sia per la sua valutazione, volta a mantenere un elevato standard produttivo. Tra le diverse abilità, il tecnico aggraffatore spicca per le sue capacità di osservazione, di problem solving e di identificazione delle possibili cause così da individuare e attuare le azioni correttive”.
- IL SALATORE
È una persona di grande esperienza che, con una rapida occhiata, è in grado di stabilire se il pesce, in questo caso l’acciuga sotto sale e sott’olio, risponde alle caratteristiche richieste dalla lavorazione. Deve avere una grande competenza nell’analizzare occhio, branchie, lucidità e compattezza del pesce e presenza di ghiaccio. Se il pesce non supera questo esame viene scartato. La prima operazione è la “scapatura”, cioè l’eliminazione della testa e delle interiora, una fase delicata che richiede precisione e rapidità che può essere svolta solo da mani esperte. A questo punto il pesce viene lavato in grandi vasche di salamoia e disposto sui tavoli per essere messo sotto sale. Quello del maestro salatore è un mestiere antico, spesso tramandato di padre in figlio. Nella sua apparente semplicità, nasconde il sapere di secoli: deve mettere in correlazione diversi parametri come la grana del sale, il grado di umidità dell’aria, la quantità di grasso nel pesce, la temperatura dell’acqua in cui questo è stato pescato.
Marco – Il detentore dei segreti sulla stagionatura del pesce
“Il mestiere del salatore è fondamentale per la produzione delle alici sott’olio e sotto sale. È colui che decide la quantità di sale corretta da mettere in base alla tipologia del pesce, alla sua pezzatura e al suo tenore di grasso. È colui che stabilisce quanta pressa mettere sui barili che influirà sulla maturazione del pesce. Il peso viene regolato in base al tempo di maturazione riservato alla materia prima. È colui che segue il pesce in tutta la sua stagionatura. Controlla quotidianamente i barili e compie quello che viene comunemente chiamato il “lavaggio di faccia”, in cui sale e salamoia sporchi di grasso vengono eliminati e rabboccati con quelli puliti per garantire un prodotto privo di grasso in eccesso. È fondamentale per avere un filetto di qualità, che presenti il giusto rapporto tra pesce, sale e pressatura. I salatori sono figure sempre più difficili da trovare. Spesso in azienda si trovano salatori di seconda e terza generazione. I primi del ‘900, quando in Italia ci fu scarsità di acciughe, furono i salatori italiani ad andare a Santona sul mar Cantabrico e portare il “sapere della lavorazione” delle acciughe. Nacque così la famosa lavorazione delle acciughe del Cantabrico”.
